案例一：大型鋼廠｜軋機 AGC 輥縫控制系統改造（熱軋 / 冷軋產線）

改造前痛點：某華北千萬噸級鋼鐵熱軋分廠，原有配套進口拉桿式位移傳感器 + 電位器采集輥縫數據。車間長期80～110℃高溫、軋制沖擊振動、大量乳化液油污、變頻器強電磁干擾；傳感器機械觸點持續磨損，每月故障停機 2～3 次，輥縫定位漂移 ±0.15mm，鋼板厚度公差超標，板材廢品率 2.1%；進口備件交貨周期 45 天，單支采購成本高，年度維保費用超 80 萬元。

CARLEN 改造方案：選用CARLEN C 系列內置式磁致伸縮傳感器（SSI 數字信號，量程 320mm，分辨率 1μm，線性度 ±0.01% FS），直接裝入 AGC 壓下液壓缸內部原位替換；IP68 防護、耐受 35MPa 油壓，工作區間 - 40℃～105℃，原生抗振動結構；信號直連軋機 PLC，不用額外信號轉換模塊，原有控制程序小幅適配即可使用。

改造落地成效：        1、非接觸測量無機械磨損，傳感器平均無故障時長提升至 5 年以上，現場全年傳感器故障清零；        2、輥縫控制精度穩定在 ±0.02mm 以內，熱軋板材廢品率由 2.1% 降至 0.45%，單條產線每年提質增效收益超 200 萬元；        3、備件采購成本同比下降 30%，本地化供貨周期快，緊急搶修無停產等待損失；        4、絕對位置輸出，斷電重啟無需零點校準，日常巡檢工作量降低 70%。

案例二：冶金連鑄車間｜動態輕壓下液壓缸測控系統改造

改造前痛點：國內某特鋼企業連鑄機組，老式外置拉繩傳感器監測輕壓下輥缸行程。鑄坯澆注區環境濕熱、冷卻水噴淋、鋼水輻射高溫，拉繩極易銹蝕、卡滯、斷裂；輥縫反饋數據滯后、波動大，鑄坯內部疏松、偏析缺陷居高不下，鑄坯合格率偏低；原有設備改造施工量大，整條機組整改工期預估 7 天。

CARLEN 改造方案：CARLEN 高溫定制型磁致伸縮位移傳感器，法蘭標準接口匹配原有液壓缸安裝位，嵌入式安裝無需缸體加工；搭載溫度補償算法，抵消高溫熱脹冷縮帶來的精度漂移；SSI 高速數字信號閉環調節壓下油缸行程，精準控制鑄坯凝固過程壓下量。整體現場安裝調試僅用時 2 天完成全線替換升級。

改造落地成效：        1、徹底解決拉繩斷裂、進水失效問題，連續穩定運行 3 年無硬件更換；        2、輕壓下控制響應速度提升 5 倍，鑄坯內部質量缺陷下降 62%，高端特鋼成材率顯著提升；        3、改造工期壓縮 70%，最大限度減少連鑄機停機停產損失；        4、全密封 IP68 結構，可長期耐受冷卻水沖刷、蒸汽腐蝕，免日常維護。 案例三：焦化廠｜推焦車 / 攔焦車行走、傾翻油缸定位改造

改造前痛點：焦化廠區粉塵彌漫、焦爐高溫輻射、車輛行駛顛簸劇烈，原電阻式位移傳感器零點頻繁漂移，推焦動作對位不準，經常出現紅焦灑落、爐門密封不嚴問題；傳感器故障率高，每次檢修需要高溫停機降溫作業，嚴重打亂焦化生產排班。

CARLEN 改造方案：選用 CARLEN 抗震型桿式磁致伸縮傳感器，分別安裝在推焦行走缸、焦罐傾翻油缸；CANopen 總線輸出適配焦化主控系統，高抗振結構抵御車輛啟停沖擊；寬溫設計適配爐區高溫與冬季低溫溫差變化。

改造落地成效：        1、推焦對位誤差控制在 ±0.05mm，紅焦灑落、爐體密封故障基本杜絕；        2、傳感器年更換數量由 28 支降至 2 支以內，高溫檢修頻次大幅減少；        3、焦化系統運行穩定性提升，設備有效作業率上漲 3.2%。