智能制造是制造業轉型升級的核心方向，《“十四五”智能制造發展規劃》將智能物流列為重點推廣場景，黑燈工廠、無人車間從概念走向落地。AGV的廣泛應用是這一進程的直觀體現，但設備投入與系統能力之間存在顯著落差。

智能制造場景的精準物料配送訴求

當前多數工廠中，AGV 僅承擔固定路徑搬運職能，缺乏對物料屬性、工位需求的自主識別能力；ERP/MES承載生產計劃與工單信息，WMS管理物料庫存和出入庫，但若未與AGV調度系統（RCS）及現場識別設備打通，計劃信息難以準確傳遞至物流執行環節，形成信息斷層。尤其在離散制造場景下，同一生產線往往混流生產多種配置產品，確保正確物料在正確時間送達正確工位，已成為生產物流管理的核心訴求。對此，金瑞銘提供了新的解決方案。

從組配到回收的生產物流閉環

通過在載具部署 RFID 標簽，結合金瑞銘RFID讀寫器，AGV 精準配送與線邊校驗機制，實現物料套從組配、配送、裝配防錯到載具回收的全流程自動化閉環，并通過系統對接 MES 與 AGV，支撐生產物流透明化高效管理。

l 倉庫按工單提前組配物料套，放在載具上，RFID標簽保存載具唯一編碼、物料套編號或工單索引;完整BOM、型號、批次和物料清單保存在后臺系統中，通過標簽編碼查詢，RFID標簽伴隨裝配全流程的電子身份證。

l AGV取載時，金瑞銘車載讀寫器識別載具標簽，系統實時調取后臺工單任務信息，完成載具身份、物料信息、配送任務三重校驗，確認信息完全匹配后，執行取載、出庫配送任務。

l AGV 運送至至裝配工位，工位固定式讀寫器讀取RFID 標簽，執行校驗 —— 工位讀寫器讀取載具標簽，聯動后臺MES系統比對當前工位生產任務、產品配置、物料需求信息，確認是否匹配，兩者一致方可卸料裝配，否則觸發聲光報警，有效降低錯料、錯投和錯工位配送風險。

物料用完后，工人在工位終端上點擊「物料已用完，載具為空」，或手持機掃描載具 RFID 標簽后手動更新為 “空載” 狀態。空載狀態實時同步至載具管理系統與WMS，WMS 生成回收任務并下發至 AGV調度系統（RCS），由 RCS 分配 AGV運回指定區域循環使用，各功能模塊協同運行，形成從取料、配送到裝配、回收的全流程物流閉環。

軟硬件協同的閉環管理體系

l RFID電子標簽：載具編號和物料套編號寫入標簽，BOM、批次、型號在后臺綁定查詢，鎖定產品信息和分料結果并作為全程追溯憑證

l 金瑞銘RFID車載讀寫器：部署在AGV上，自動讀取托盤載具標簽信息。

l UHF RFID 工業級讀寫器：安裝在工位上，用于線邊校驗，不匹配聯動進行聲光報警

l 載具管理軟件：負責載具管理、異常預警與報表統計，實現載具管理全程可溯，同時支持對接MES、WMS、AGV調度系統（RCS），保障生產物流的透明化管理和高效運轉。

系統對接MES/WMS獲取業務任務，并與AGV調度系統（RCS）交互，由AGV調度系統（RCS）分配車輛并執行配送。通過載具盤點管理、異常預警與報表統計等一體化功能，實現配送任務自動同步、載具管理全程可溯，各模塊協同運行，打通生產物流從計劃到執行的信息鏈路，消除信息斷層，提升載具周轉效率，快速響應異常，支撐數據化決策與透明化管理，保障生產物流高效穩定運轉。

相較于傳統人工轉運、無校驗直接裝配的生產物流模式，金瑞銘的RFID識別 + AGV 智能配送 + 工位雙重校驗方案打通生產物流從計劃到執行的信息鏈路，減少物料錯送及配送延遲造成的停線風險；工位端信息校驗強制核對物料與產品匹配性，降低錯料、錯投和錯工位配送風險，大幅減少質量問題與返工；系統自動生成物流數據報表、異常臺賬，替代人工統計模式，減少人為誤差，支撐企業數據化決策。同時物料載具可追溯、空具回流，讓現場物流更規范有序，實現生產物流更高效、更穩定、更低錯、更精益。