固態(tài)電池的“終局之戰(zhàn)”已打響

目前固態(tài)電池主要有三大技術路線——聚合物、氧化物和硫化物。其中，硫化物因其極高的離子電導率（如LGPS、LSP-SC等材料室溫下已媲美傳統(tǒng)液態(tài)電解質），被公認為性能潛力最大的方向，中日韓頭部電池企業(yè)均選擇了硫化物路線。

業(yè)內普遍認為，2026年是中試生產線設備需求快速增長的關鍵期——這是工藝驗證、設備調試與工程定型的重要階段。

然而，硫化物路線的產業(yè)化面臨一個嚴峻挑戰(zhàn)：硫化氫（H?S） 。

普沃思除硫工藝：直擊量產核心短板

轉輪吸附法——連續(xù)運行、深度凈化 （量產最優(yōu)解）

技術原理：采用專用除硫轉輪（如普沃思自主研發(fā)的H?S吸附轉輪），通過轉輪連續(xù)旋轉實現(xiàn)“吸附—再生—再吸附”的循環(huán)過程，無需停機即可持續(xù)處理硫化氫氣體。

優(yōu)點:

沒有危廢

無需更換，使用壽命長

可以不停機連續(xù)運行，可以和除濕系統(tǒng)聯(lián)合

可以適配高風速

再生間歇式運行，增加邏輯控制

缺點：

脫附溫度高

排風需要混合新風稀釋

普沃思實測數據：經轉輪吸附處理后，硫化氫濃度可從5 ppm 降至 0~0.2 ppm，完全符合安全標準。

結論：最適合中試線及規(guī)模化生產的連續(xù)運行場景，長期綜合性價比最優(yōu)。

除硫+除濕+除塵三管齊下：從源頭到車間全覆蓋

H?S控制需從兩個維度協(xié)同：

第一關：工藝單元源頭治理（除塵除硫）

H?S主要產生于工藝單元，濃度受原材料、工藝條件及露點影響顯著——露點越低，H?S釋放越少（反之可飆升至5~10 ppm）。這些工藝單元本身需要除塵，因此先除塵、再除硫的一體化設計是最優(yōu)解。

第二關：車間環(huán)境擴散控制（流場疏導+循環(huán)凈化）

工藝單元無法實現(xiàn)絕對密閉，H?S難免擴散至更大車間空間（濃度約1~3 ppm）。由于H?S氣味擴散極快，必須從擴散源進行流場疏導，通過定向氣流引導，將逸散氣體集中引入回風系統(tǒng)入口，最大限度減少車間污染。配合除濕除硫系統(tǒng)的循環(huán)處理及新風稀釋，車間內H?S濃度可穩(wěn)定控制在安全閾值內。

系統(tǒng)運行邏輯的差異化設計

除硫轉輪與除濕轉輪機理不同——前者為物理吸附，后者為物理化學吸附催化，再生溫度、加熱方式與控制邏輯均有差異。再生熱源可采用高效加熱方式，控制邏輯根據H?S濃度實現(xiàn)間歇式運行，進一步優(yōu)化能耗。

普沃思三大一體化機型：全覆蓋小試/中試/GWh量產

普沃思將除硫轉輪與除濕系統(tǒng)深度耦合，依托不同再生溫度，打造三檔機型，按需匹配不同產能與節(jié)能需求：

單轉輪系統(tǒng)：再生溫度160-180℃，再生風量為處理風量1/3；結構小巧、適配超大風量產線，對接機組便捷，能耗偏高。

雙轉輪系統(tǒng)（量產主力）：再生溫度120-140℃，再生風量僅為處理風量1/10；能耗大幅降低，性價比最優(yōu)，適配絕大多數大風量量產車間。

多級轉輪超低能耗系統(tǒng)：再生溫度70-90℃，可對接工廠低品位余熱；極致節(jié)能，適配頭部企業(yè)超大型量產基地。

高能效能源方式

基于硫化氫特殊性，除硫轉輪需高溫再生，適配高能效的能源方式。普沃思采用高溫熱泵方案，制熱COP達2.0~3.0，較電加熱顯著節(jié)能；同時通過多級除濕除硫系統(tǒng)將再生溫度降至70~80℃，實現(xiàn)超級節(jié)能。

選對除硫方案，跨越固態(tài)電池量產的最后一道坎

2026年，固態(tài)電池中試線建設正處于關鍵窗口期。從源頭抑制到過程凈化，從活性炭到轉輪吸附，技術在不斷演進。對于正在規(guī)劃或已投產的中試線而言，選擇一種能夠支持連續(xù)運行、長期成本可控、且不產生二次污染的方案，將是決定產線能否順利邁向GWh級量產的關鍵決策之一。

普沃思致力于電池領域空氣處理除濕干燥、除硫、節(jié)能、氣體處理、氣體純化的研究與開發(fā)，提供核心零部件及解決方案，為固態(tài)電池行業(yè)創(chuàng)造價值。