在煤礦、隧道等地下巷道支護工程中，錨桿與錨索支護體系是保障圍巖穩定、防范巷道變形坍塌的關鍵手段，而錨桿蝶形托盤作為支護系統的核心受力配件，產品質量直接關系井下施工安全。隨著礦山支護配件行業規模化生產需求持續提升，傳統單工序簡易沖壓設備存在成型精度差、工件回彈量大、生產效率偏低等短板，難以滿足大批量、高一致性托盤工件生產要求。四柱液壓機憑借強大的成型壓力、穩定的保壓性能與可靠的機身剛性，成為當前錨桿托盤批量成型生產的主流裝備，不少支護配件生產企業通過引入該類設備，實現蝶形托盤壓窩、沖孔一體化加工，有效保障工件成型尺寸穩定。

錨桿蝶形托盤成型屬于板材冷沖壓塑性變形工藝，加工工序包含板材下料、定位、壓窩成型、沖孔、整形、出料。壓窩工序是整個加工的核心，鋼板在壓力作用下產生形變形成蝶形曲面，若壓力輸出不穩定、機身剛性不足，成型后的托盤極易出現曲面回彈、托盤底面翹曲、受力面不平整等缺陷。托盤投入井下使用后，這類缺陷會造成錨桿受力分布不均，降低支護承載能力，存在安全隱患。傳統沖壓設備單次加壓缺少保壓階段，板材塑性變形不充分，成品工件尺寸波動大，不良品占比偏高，在大批量連續生產場景下，生產成本會持續增加。

四柱液壓機采用三梁四柱厚鋼板焊接機身結構，焊后經過振動時效消除焊接產生的內應力，整機剛性高，抗偏載能力強，在持續反復沖壓載荷下，機身形變量極小。四根高強度鍛鋼立柱經過調質、淬火鍍鉻處理，搭配加長耐磨導向套，保障滑塊上下運行的垂直度，在壓窩、沖孔復合加工時，模具受力均勻，減少模具偏磨，長期生產依舊可以維持穩定的成型精度。設備液壓系統采用集成插裝閥組，油路結構緊湊，壓力輸出響應平穩，支持多段動作自動循環，依次完成快速下行、低速加壓、延時保壓、泄壓回程。保壓階段能夠維持恒定壓力，讓鋼板充分完成塑性變形，降低板材回彈，保證蝶形曲面弧度、平面度達到行業標準，從設備層面解決托盤成型回彈難題。

在這條錨桿托盤生產線的實際案例中，企業選用四柱液壓機完成蝶形托盤一體化加工，可同時完成壓窩成型與沖孔兩道工序，省去工件二次裝夾定位環節。操作人員將裁剪完成的鋼板放置工作臺模具內，設備啟動后滑塊下行加壓，在設定壓力下保持一段時間保壓定型，一次性完成托盤蝶形壓窩與中心孔沖孔加工，加工完成后頂出油缸將工件頂出，方便工人取件，也可搭配自動送料機構實現板材自動上料、成品自動出料。整套加工流程簡化，減少人工裝夾帶來的定位誤差，大幅提升生產節拍，適合托盤大批量連續生產。

設備搭載 PLC 觸控控制系統，操作人員可以在人機交互界面設置沖壓壓力、滑塊行程、保壓時長、回程速度等各項工藝參數，不同規格錨桿托盤的工藝參數能夠存儲保存。生產 120×120 小規格薄板托盤或者 300×300 大尺寸厚板錨索托盤時，直接調取預設工藝方案，快速完成模具調試，縮短產品換型時間，適配多規格支護托盤柔性生產。設備配套過載保護、行程限位、緊急停止等多重安全防護裝置，一旦壓力超出設定閾值，系統自動泄壓保護設備、模具，急停按鈕可隨時中斷設備動作，保障車間操作人員的生產安全。

從實際生產數據來看，使用四柱液壓機一體化沖壓工藝之后，該企業錨桿托盤工件尺寸一致性明顯提升，工件回彈、翹曲等缺陷問題顯著減少，產品成品率得到提高。一體化成型工藝減少二次加工工序，降低人工投入，單位時間產能提升，有效降低單件托盤的生產制造成本。產出的蝶形托盤經過力學檢測，承載性能、平面度均滿足礦用支護產品相關標準，可廣泛供給各大礦山巷道支護工程項目。

綜合來看，四柱液壓機應用在錨桿蝶形托盤批量生產中，依靠穩定壓力輸出、優良機身剛性與可調控保壓工藝，實現壓窩沖孔一體化成型，保障工件尺寸穩定。對于礦用支護配件制造企業，選擇適配噸位的四柱液壓機，優化沖壓成型工藝，是提升托盤產品品質、擴大批量產能、控制生產成本的有效途徑。在巷道支護需求持續增長的背景下，四柱液壓機沖壓成型工藝，將會在錨桿、錨索托盤生產行業得到更加廣泛的應用。